Transkritisches CO₂-Booster-System in der Lebensmittelproduktion

Die neue CO₂‑Anlage versorgt die erweiterten Produktionsbereiche zuverlässig mit Kälte. Dazu zählen mehrere Kühl- und Tiefkühlräume sowie ein leistungsstarker Schockfroster, der mit 180 kW Kälteleistung bei -40 °C das Herzstück des Systems bildet. Der neu geschaffene Tiefkühllagerraum bietet Platz für 540 Paletten und wird über Güntner‑Verdampfer mit 80 kW Leistung auf -24 °C temperiert. Zusätzlich wurden mehrere Normalkühlräume eingerichtet, deren gleichmäßige Temperaturverteilung ein Dual‑Air‑Cooler sicherstellt.

Der gesamte Kälteverbund wurde vorab im Container installiert – inklusive zentralem Schaltschrank und Soleabtauung. Diese kompakte Bauweise ermöglichte kurze Leitungswege und eine schnelle Montage vor Ort: Der Container wurde auf das vorbereitete Fundament gesetzt und über die vorgesehenen Anschlusspunkte mit Gaskühler, Produktionsbereichen und Wärmerückgewinnung verbunden. Die eingesetzte Soleabtauung, ausgelegt bis -45 °C, reduziert den Energiebedarf deutlich. Für die Verpackungshalle kommt ein System zum Einsatz, das im Sommer kühlt und im Winter die Abwärme der Anlage zur Beheizung nutzt. Pufferspeicher und Schichtenspeicher stellen sicher, dass diese Wärme effizient verteilt wird.

Die Anlage arbeitet mit vier getrennten Verbundstufen für Normalkühlung, Tiefkühlung, Schockfrostung und Klimatisierung. Moderne Regelungs- und Monitoringsysteme von Wurm sowie eine Siemens‑SPS sorgen für präzise Steuerung, hohe Transparenz und energieoptimierten Betrieb.

Damit trägt die Anlage nicht nur zur Prozesssicherheit bei, sondern verbessert auch die energetische Gesamtbilanz des Standorts nachhaltig.

Fazit

Insgesamt stellte das Projekt hohe Anforderungen an Planung und Umsetzung. Die Kombination aus begrenztem Bauraum, mehreren Leistungs- und Temperaturzonen sowie der vollständigen Vorinstallation der Technik in einem 40‑Fuß‑Container erforderte eine besonders sorgfältige Abstimmung aller Gewerke. Da kein separater Maschinenraum zur Verfügung stand, mussten sämtliche Komponenten kompakt, servicefreundlich und technisch optimal in der Containerlösung angeordnet werden – eine Aufgabe, die eine präzise Vorbereitung und eine enge Zusammenarbeit aller Beteiligten notwendig machte.

„Wir sind stolz darauf, dieses anspruchsvolle Projekt mit unseren Partnern realisiert zu haben und so zur nachhaltigen Entwicklung der Lebensmittelindustrie beizutragen“, resümierte Tobias Zillich‑Balthasar, Niederlassungsleiter der Christof Fischer GmbH in Nürnberg.