Neues Bifi-Werk in Brandenburg nutzt natürliche Kältemittel
Jack Link‘s mit Ammoniak- und CO₂-Kältetechnik für eine besonders effiziente Produktion
Bild: Amberger Kühltechnik GmbH
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Die bekannte Mini-Salami Bifi wird seit Mitte 2025 auch in Brandenburg produziert. Neben dem bisher einzigen deutschen Produktionsstandort in Ansbach errichtete Jack Link‘s in Guben im Spree-Neiße-Kreis ein neues, hochmodernes Produktionswerk. Die Planungen begannen bereits 2021, die Grundsteinlegung erfolgte im Oktober 2022. Nach nur 15 Monaten Bauzeit konnte im Januar 2024 Richtfest gefeiert werden. Am 18. Juli 2025 wurde das Werk unter großer Beteiligung der Landespolitik offiziell eröffnet. Von Guben aus beliefert Jack Link’s Märkte in Deutschland und der EU. Die komplette Kältetechnik – ausgeführt als kombinierte Ammoniak- und CO2-Anlage – stammt von Amberger Kühltechnik (AKÜ).
Die Entscheidung für einen zweiten Produktionsstandort fiel vor dem Hintergrund wachsender Nachfrage und hoher Qualitätsanforderungen. Bereits 2021 starteten die Planungen für das neue Werk in Brandenburg. Die Projektphase war noch von coronabedingten Einschränkungen geprägt, weshalb Planung und Abstimmung in weiten Teilen über Online-Meetings erfolgten. Was zunächst aus der Not heraus entstand, erwies sich im Projektverlauf als echter Effizienzgewinn: Die digitale Abstimmung ermöglichte kurze Entscheidungswege, klare Verantwortlichkeiten und eine hohe Planungsgeschwindigkeit. Dieses Vorgehen trug maßgeblich zum reibungslosen Projektverlauf bei und ist heute fester Bestandteil komplexer Industrieprojekte.
Charakteristisch für die wohl bekannteste Mini-Salami Deutschlands ist ihr rauchiger Geschmack, der in Kalträucherkammern erzeugt wird. Im Werk sind acht Kalträucherkammern installiert. Der Produktionsneubau misst rund 200 m in der Länge – etwa die Länge von zwei Fußballfeldern – 40 m in der Breite und 20 m in der Höhe.
Eine besondere Herausforderung stellte die Kombination der unterschiedlichen Temperaturanforderungen dar. Die größten Energieverbraucher sind die Kalträucherkammern, die mit einer Vorlauftemperatur von 4,5 °C betrieben werden und jeweils eine Kälteleistung von rund 120 kW benötigen. Diese Eckdaten bildeten die maßgebliche Grundlage für die Auslegung der Gesamtanlage. Entschieden wurde sich für eine Ammoniak-Verdichteranlage zur Kaltwasser- bzw. Kaltglykolerzeugung in Kombination mit einer subkritischen CO₂-Kälteanlage für tiefere Temperaturbereiche.
Ammoniak- und CO2-Kühltechnik kombiniert
Das in der Ammoniak-Kältemaschine erzeugte Kaltglykol wird für die Temperaturbereiche von 4,5 °C bis 10 °C genutzt und versorgt die Prozesskühlung der Produkte, acht weitere Räume mit 10° C sowie die Kühlung der Raucherzeugungsanlagen für die Kalträucherung. Die CO₂-Anlage versorgt die Normalkühl- und Tiefkühlbereiche, davon ein Tiefkühlraum mit -20 °C sowie sechs Kühlräume mit 0 °C. Die CO₂-Anlage arbeitet subkritisch. Sie eignet sich damit ideal für den Einsatz in Kombination mit der Ammoniak-Anlage. Während die Ammoniak-Kältemaschine optimal auf den mittleren Temperaturbereich ausgelegt ist und dort besonders effizient arbeitet, übernimmt die CO₂-Anlage zuverlässig die tiefen Temperaturen bis -20 °C. Insgesamt lassen sich so Energieeinsparungen von rund 30 bis 40 % realisieren.
Die intelligente Verbindung von Ammoniak- und CO₂-Technik ermöglicht eine besonders effiziente Erzeugung des für die Räucherkammern benötigten Kaltglykols. Die CO₂-Anlage kommt dabei ohne einen außenstehenden Gaskühler aus: Die Rückkühlung erfolgt über das Kaltglykol der Ammoniak-Anlage. Ein weiterer Vorteil dieses Konzeptes ist die Reduzierung der Kältemittelfüllmengen beider Kreise auf ein Minimum – ein wesentlicher Aspekt insbesondere in lebensmittelproduzierenden Betrieben.
Online-Kommunikation
Bei einem Projekt dieser Größenordnung ist eine präzise und frühzeitige Abstimmung aller Gewerke entscheidend. Die intensive, regelmäßige Online-Kommunikation aller Beteiligten bewährte sich auch hier. Durch die enge Koordination konnten Stillstandszeiten zwischen den Gewerken weitgehend vermieden werden. Personal- und Materialeinsatz ließen sich effizient planen, Bauzeiten verkürzen und Kosten reduzieren.
AKÜ verantwortete sowohl Planung als auch Bau der gesamten Kältetechnik. Diese Bündelung reduzierte den Abstimmungsaufwand erheblich. Da das Werk den Anforderungen von FM Global unterliegt, wurde zusätzlich zur klassischen TGA-Planung eine automatische Brandlöschanlage integriert. Die Sprinklerplanung inklusive Rohrleitungsführung floss von Beginn an in die Gesamtplanung ein. Durch die konsequente Kollisionsplanung in enger Abstimmung aller Gewerke konnten Konflikte frühzeitig erkannt und gelöst werden.
Die Planung erfolgte BIM-gestützt (Building Information Modeling). Diese Methode erlaubt es, gewerkeübergreifende Konflikte bereits in frühen Projektphasen zu identifizieren und kosteneffizient zu vermeiden. Nicht vorhersehbare Kollisionen konnten im Bauverlauf schnell und flexibel vor Ort gelöst werden.
Bauüberwachung
Ein weiterer Erfolgsfaktor war die kontinuierliche Bauüberwachung. Regelmäßige Foto- und Video-Updates, teilweise mittels Drohnenaufnahmen, ermöglichten allen Beteiligten einen transparenten Überblick über den Baufortschritt. Dadurch ließ sich der Personaleinsatz präzise steuern und unnötige Anfahrten zur Baustelle wurden weitgehend vermieden.
Vorgefertigte Kälteanlagenbauteile
Der Einsatz vorgefertigter Anlagenmodule beschleunigte den Bau erheblich. AKÜ fertigte zahlreiche Komponenten, etwa Pumpenstationen, bereits im Werk in Amberg vor, vormontiert auf Stahlrahmen und anschlussfertig. Auf der Baustelle mussten die Module lediglich noch eingebracht und angeschlossen werden – ein klarer Vorteil für Bauzeit, Qualität und Arbeitssicherheit.
Die komplette Steuerung und Überwachung der Kälteanlage erfolgt über ein von Amberger Kühltechnik individuell programmiertes System. Es ist exakt auf die Anforderungen der unterschiedlichen Temperaturzonen und Produktionsprozesse abgestimmt und ermöglicht einen energieeffizienten und sicheren Betrieb.
Eine zusätzliche Wärmepumpe zur Erzeugung von Prozess- und Warmwasser bis 80 °C ist bereits vorgesehen und wird in einem nächsten Schritt in den Produktionsprozess integriert. Damit lässt sich die bei der Kälteerzeugung anfallende Abwärme künftig sinnvoll nutzen.
Erweiterungen und Wachstum
Der erste Bauabschnitt verfügt über eine installierte Kälteleistung von 1,6 MW. Die Rohrleitungen für einen zweiten Bauabschnitt wurden bereits im Gebäude integriert, da eine nachträgliche Installation baulich nur mit erheblichem Aufwand möglich wäre. Die Anlage ist auf eine Erweiterung um weitere acht Räucherkammern vorbereitet. Damit kann die Kälteleistung perspektivisch auf rund 2,4 MW gesteigert werden. Die Berechnung der Kälteanlage ist auf eine Lebensdauer von bis zu 30 Jahren ausgelegt. Für weiteres Wachstum steht zudem Fläche für eine zusätzliche, baugleiche Produktionshalle zur Verfügung.
Fazit
Mit dem neuen Bifi-Werk in Guben setzt Jack Link‘s Maßstäbe in der industriellen Snackproduktion. Die konsequent auf natürliche Kältemittel ausgelegte Kältetechnik verbindet hohe Energieeffizienz, Betriebssicherheit und Nachhaltigkeit mit maximaler Produktionsleistung. Damit zählt das Werk heute zu den modernsten Snackfabriken Europas.
